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1. 炼胶机调整辊距要两边同时调整，避免辊筒偏外造成损伤，严禁偏辊操作。加料时，胶料要靠大齿轮一侧加入。
2. 炼胶机操作时要先划(割)刀，后上手拿胶，胶片未划(割)下，不准硬拉硬扯。严禁一手在辊筒上投料，一手在辊筒下接料。割刀必须放在安全地方，割胶时必须在辊筒下半部进刀，割刀口不准对着自己身体方向。
3. 两人以上操作，必须互相呼应，当确认无任何危险后，方可开车。
4. 开车前必须穿戴好防护用品。
5. 轴筒的加热及冷却必须在转动中缓慢进行，冷却水不能在辊温高时突然通入，禁止骤然加热或冷却，以防止辊筒产生纵向裂纹。
6. 操作过程中密切关注各润滑部位油量，随时加注润滑油，防止化瓦。
7. 开车前必须检查大小齿轮及辊筒间有无杂物；检查防护罩是否齐全牢固，紧固件有无松动；按照润滑规范检查、补充各润滑部位的润滑油；检查水、电、汽仪表、阀门是否灵敏可靠。每班首次开车，必须试验紧急刹车是否灵敏可靠(制动后前辊空车回转不超过四分之一周)，平时严禁用紧急刹车装置停车。
8. 遇到突然停车，应按顺序切断电源并关闭水、气阀门。严禁带负荷开车。
9. 推料必须半握拳，不准超过辊筒顶端水平线。摸测辊温时手背必须与辊筒转动方向相反。
10. 工作完毕切断电源、关闭水、气阀门。清理工作场所，保持现场清洁。
11. 如遇胶料跳动，辊筒不易轧胶时，严禁用手压胶料。
12. 辊筒运转中发现胶料中或辊筒间有杂物，挡胶板，轴瓦处等有积胶时，必须停车处理。严禁在运转辊筒上方传送物件。
氯化丁基橡胶 CIIR 的塑炼、混炼工艺，注意事项，配方需要什么等等。
胶片分轧胶、挤出、硫化几道工序。对于硫化前的隔离剂主要是防止橡胶与橡胶间的粘连，或者防止橡胶与模具、铝板、不锈钢板之间的粘连。起到隔离的效果，同时注意橡胶表面爽洁，无浮油，不着尘。
我单位的挤出专用隔离剂就是针对硫化前工序专用橡胶隔离剂。
开炼机
混炼
在一些情况下，必须在双辊开炼机中完成混炼。轧辊的速率比
1.25:1，慢速（前）轧辊温度
40°C，快速轧辊
55°C
时，可以达到最佳效果。建议采用以下开炼机混炼过程：
1.1.
将聚合物的一部分轧制成平滑连续的条带，带有小的辊压边。最好将上一批
氯化丁基橡胶
留下少量用作“引胶”以帮助添加新的聚合物和后续的
胶料
成分。
1.2.
加入
焦烧
抑制剂、酸性接受体、
硬脂酸
并逐步少量加入四分之一的填料。
1.3.
加入剩余的聚合物，调宽辊距以保留较少的滚动堆积胶。
1.4.
逐步少量加入填料，调宽辊距以随着车料重量的增加而保留较少的滚动堆积胶。可以在
增塑剂
之前加入补强填料。增塑剂可以与非补强型颜料一起逐步添加。
1.5.
最后添加
硫化剂
，确保批料温度低于
105°C。超过
105°C
就可能出现胶料
通用指南
1.
建议分两段来混炼氯化丁基橡胶胶料。在第一个非生产阶段（母胶）中，应加入除
氧化锌
、其它除硫化剂和
促进剂
以外的所有成分。
2.
与使用通用橡胶的胶料相比，单车重量可能高出约
5%
到
10%。务必采用足够高的单车重量，避免胶料中有气泡存留并保证良好的剪切以便分散胶料成分。
3.
聚合物在存储期间的温度不能过低。使用低温
共聚物
可能会导致成分的
分散性
较差以及车料中的聚合物结块。最低要求是，在使用前聚合物应达到室温条件，最好是经过预热（例如，在
40°C
的温度下预热
24
小时）。预热
卤化丁基橡胶
时应小心谨慎，因为可能会出现
聚合物降解
的情况31,33。
对于
密炼机混炼
1.
氧化锌是氯化丁基橡胶的硫化剂，可在终炼阶段中添加。
2.
防焦剂
（
氧化镁
）在第一个阶段初期添加可获得最佳效果。
3.
增塑剂滞后添加，以便在混炼周期早期尽可能地剪切胶料。
4.
母胶或非生产胶排料温度超过
145°C
可能会导致聚合物发生
脱卤化氢反应
，从而降低硫化性能。
5.
第二个步骤的单车重量应是密炼机的标准重量。
6.
要提高聚合物与
碳黑
的分散性，需要将密炼机中的聚合物
塑炼
约
30
秒，然后再添加其它成分。这可以提高填料融入到聚合物中的速度，一般而言整体混炼时间会缩短。
7.
较高的出料温度可导致胶料焦烧性降低，粘性和粘合性受损。
8.
氯化丁基橡胶胶料通常会留在出片开炼机的冷辊。为了尽量减少胶料包辊或粘后辊，可以使前辊温度低于后辊温度（5°C
至
10°C
的温差）。
9.
与通用
弹性体
混合一样，可延迟添加增塑剂和油来促进碳黑融入，并且可与油一起添加少量碳黑以防转子打滑。
如果存在可变驱动速度，则在进行塑炼。
来自：
李秀权
工作室。
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